伴随着农历春节假期结束，外地员工陆续返岗，桐乡企业全面复工复产。
昨天上午，在亘美集团有限公司的F车间，一套智能吊挂系统串联起生产制造的数十道工序。一件件服装半成品，经由流水设备，源源不断地输送到工人手中，整个生产车间呈现一幅高效有序、热火朝天的景象。
亘美集团有限公司是一家集开发、生产和对外贸易于一体的综合型服装出口生产企业。现阶段，随着海外市场不断回暖，亘美集团有限公司的订单已经排至七、八月份。
面对纷至沓来的订单，亘美集团有限公司在年后迅速恢复了生产。亘美集团有限公司制造中心生产总监周海明告诉记者，从2月12日正式开工以来，公司复工复产情况良好，“老员工返岗率在90%以上，新员工已招收200多人。”
除了充足的人工，数字化改革也助力亘美集团有限公司夺取“开门红”。作为亘美集团有限公司的数字化技改示范车间，F车间引入了智能吊挂系统这一智能化、数字化的服装服饰生产流水设备，通过工业自控技术及先进的机械传动技术，代替原有生产中的人工搬运、记录、统计等传统方式，实现整个生产流程的信息化和高效有序作业，大大提高了企业的生产效率和产品质量，降低人工成本。“该系统能提升效率50%～60%，节约劳动力20%。”周海明说。
节后迅速复工复产和生产制造流程数字化技术的助力，都为公司迎来首季度“开门红”提供了强有力支撑。“公司给F车间下达的月产量指标在6万件左右，完成这个目标我们非常有信心。”周海明说。
在嘉兴蒂维时装有限公司生产车间，300多台一线成衣电脑横机“马力全开”，30多名工人穿梭在机器间，将成衣统一整理打包好，再借助蒂维车间管理系统进行收料登记，进入下一道工序。
嘉兴蒂维时装有限公司总经理助理唐小燕告诉记者：“公司今年的复工情况相比往年顺利不少，目前生产已基本恢复正常，八成员工已到岗，产能已恢复九成。”
顺利复工复产，同样也得益于数字化改造。“在手摇横机时代，1台机器需要配备1名工人，而现在，300多台机器仅需30多名工人，大大缓解了用工压力。”唐小燕介绍，成衣从生产到出厂有十几道工序，以前同样产能需要600多人完成，现在只需要200多人。
借助数字化手段，嘉兴蒂维时装有限公司还实现了生产全流程可追溯，“每一道工序，工人都要扫描二维码进行关联，实现责任到人。”唐小燕说。
眼下，全市各地的企业车间已重现忙碌景象。根据电力部门反馈，截至2月20日，在全市省重点监测企业中，已复工企业491家，复工率为99.8%。